精轧机组是高速线材车间的重要设备,为了能够更好的保证精轧机组正常运作,用户须了解机组的性能、安装、运行与日常维护等基本常识。本说明书就以上几个维度作了简单的介绍,用户在安装、使用机组前请先阅读本手册。本说明书供武安文煜高线专用。
本精轧机组为摩根五代顶交45°无扭重载高速线材精轧机组,图纸由国内设计转化完成。本机组通过10机架连续微张力轧制,将上游轧机输送的轧件,轧制成φ5.5-φ20mm的成品线材。
增速箱、大底座、挡水板与防水槽、缓冲箱、保护罩、联轴器、精轧机组配管等。
l 机架数量:10架(1-5架为Æ230轧机,6-10架为 Æ170轧机同种规格的轧辊箱可以互换)
l 生产线从头至尾拉一根轧制中心线,线上系两个吊锤和一些红布条 (警示作用)。
l 按图一和图二调整机组底座,使机组底座的轧制中心和设计轧制中心线个测量点的高度差不大于0.03mm。
l 将10个机架装配到机组底座之前,必须用油石将接触面进行研磨去毛刺,同时安装好各锥箱的主进油管路(出厂前10个机架的相对位置关系已经调整好,注意各个调整垫片的位置必须和出厂前的记录保持一致),将10个机架装配到机组底座上,接触面间隙要求不大于0.02mm,复检各个机架间的同轴度。
l 调整主电机,使主电机的输出轴中心在水平方向与增速箱输入轴的中心重合,在高低上比增速箱输入轴的中心高0.3mm。
l 机架间的联轴器两轴倾斜应小于1/1500;机架两个纵轴的任意位置的同轴度应小于φ0.05mm。
首次轧钢前的准备工作。机组在生产现场经冷试车验收合格后,将进入轧钢阶段,由于此前辊环和导位均未安装,因此需做相应准备工作。
轧钢过程的速度提升。对于新安装的生产线来讲,从热过钢开始,到出口速度达95m/s(这里指的出口速度是指轧制规格为φ6.5,第10架精轧机的出口速度),需经过以下的速度时间过程:
1、速度75~84m/s的轧制时间为60个工作日。这个速度时间段很重要,它既是设备的磨合期,也是操作人员对设备的熟悉摸索阶段。设备通过最近一段时间的运转,零部件机加和装配时的残余内应力可以完全释放开来,达到最终状态;齿轮等转动零件经过最近一段时间的负荷运转磨合,可以消除前期零件加工时的一些表面缺陷,增加接触区域,提高运转的稳定性;设备的前期安装,部件或零件间存在部分连接虚应力,通过一段时间的运转振动,可以消除这部分虚应力;操作人员经过最近一段时间的操作摸索,对每个零部件都有了一定的认识和熟悉,也为下阶段的提速打好心理和技术上的基础;本阶段的速度提升梯度小于2m/s。
2、速度85~90m/s的轧制时间为20个工作日。这个速度时间段是设备的恢复稳定阶段,同时也是对设备加工精度的校验阶段。也就是说,通过这一个时间段,就可完全看出整体设备的加工制造精度,判断出设备有没有提速的潜质和可能。本阶段的速度提升梯度小于2 m/s。
3、速度91~95m/s的轧制时间约为20个工作日。这个时间段不是特别固定,只要在一个速度上稳定正常轧制,各种参数检测正常,就可以提至更高速度轧制,但要注意,速度的提升梯度为1m/s。
设备在每个速度时间段除了做日常的维护检查工作外,在准备提速时,针对每个时间段还另有不同的检查侧重点。在75m/s~84m/s速度时间段结束后要重点进行以下工作:将辊箱全部从锥箱中抽出,检查辊箱的各个重要参数(如轴的侧隙和轴向间隙等),重新校核各个螺栓的紧固力矩,检查齿面的磨损啮合区域;检查锥箱与机组底座的连接状况,重新拧紧各个螺栓,重新校核锥箱锥箱的锥齿轮轴和惰轴后部的螺栓力矩;如果任何一个环节出现差异,则应调整到合格范围以内,所有工作做好后将所有辊箱一一对应合入锥箱。机组通油40分钟以上进行润滑冲洗,之后空载运转20分钟后方可升速过钢。在85m/s~90m/s速度时间段结束后要重点进行以下工作:在线检测辊箱轧辊轴的轴向和径向间隙,检测双唇密封圈的密封状况;在线检测锥箱纵轴两端轴承座的振动情况;在线检测增速箱输出轴的振动情况;检查润滑油的精度等级不超过7级。确认各处均在合格范围以内后方可升速。升速后严格监控设备各关键部位的温升和振动值,不能超过合格范围。
辊箱维护:辊箱在工作时非间接接触轧件,它是精轧机组中最容易损坏的部件,因此对辊箱的特别要细心。
1、定期更换双唇密封圈、抛油环。双唇密封圈的正常使用周期为7个工作日左右,密封圈和抛油环工作状况不好会直接影响到辊箱的漏水和漏油,加速油膜轴承的磨损,影响轧机的常规使用的寿命,甚至烧损辊箱。平时严密监控轧机的进水情况,尽量做到提前预防,勤更换双唇密封圈,发现抛油环有划痕,应立即更换。
2、在线定期检测轧辊轴的参数。在线检测轧辊轴的径向和轴向间隙,可当作是否将辊箱拆下到精装间进行大修的唯一因素。每个辊轴的轴向和径向间隙都有一个合格范围值,在辊箱装配结束后这个固定的数值就已形成。当辊箱投入运行后,每周要在线检测辊轴的轴向和径向间隙,把此数值和装配后的数值作比较,如果轴向间隙差不小于0.03毫米,或径向间隙差不小于0.05毫米时,辊箱应立即拆下进行彻底检查修复。这里应注意,在线检测以上数据时应该拆去辊环和锥套。
3、定期检查辊箱的磁性丝堵。每月都要打开辊箱的磁性丝堵,检查其表面的污渍状况。丝堵表面只允许有轻微的污渍存在,如果其表面有大量磨粒或脏物存在,则说明有些零件被磨损,造成润滑系统污染,或润滑系统本身过滤有问题,此时润滑系统应采取进一步净化手段。
4、定期分解辊箱检查。辊箱在投入运转一段时间后,虽然在线检测轴向和径向间隙仍然在合格范围内,但也要拆下进行彻底分解检查,做到事故提前预防。转速最高的两架椭圆孔型的轧辊箱,从投入运行并连续轧制150个工作日,应将其拆下进行彻底分解检查;其它椭圆孔型辊箱的检查时间是六个月一次;圆孔型辊箱的检查时间是七到八个月一次;检查的重点是油膜轴承、齿轮、轴表面、阻尼垫片,调整螺母、调整丝杠。每次拆卸,油膜轴承和阻尼垫片都应来更换,其它零件如果仅仅是轻微磨损,则能重新装配使用,如果零件磨损严重(指所有零件),则更换相应零件后重新装配使用。
锥箱、增速箱的维护:锥箱和增速箱不非间接接触轧件,损坏的机率相比来说较低,除设备振动和噪音异常时进行全方位检查,每年设备大修时检查外,其他时间不必要进行单独维护。锥箱下线后重点的维护项目为,检查各处螺栓力矩,检查啮合齿轮的着色和侧隙及齿面磨损状况,检查各轴的径向和轴向间隙,更换阻尼垫片和油膜轴承,检查各滚动轴承的磨损状况,检查各润滑管路的连接状况。增速箱下线后重点维护项目为,检查齿轮的着色和侧隙,检查各轴的径向和轴向间隙,检查滚动轴承的磨损状况,检查阻尼垫片的压痕(如压痕明显,则须更换),检查各润滑管路的连接状况。
由于设备需要离线维修和维护,因而涉及到在线设备的更换问题。下面简述辊箱、锥箱、增速箱的更换过程。
辊箱。辊箱的拆除,将进水管拆去,将其和锥箱的连接螺栓拆下,用顶丝将辊箱顶起,用天车将其吊下;辊箱的安装,安装时以辊箱和锥箱间的定位销为基准,将辊箱落入锥箱后(注意,合箱前将设备结合面清理洗涤干净,用油石除去高点,在锥箱的结合面均匀涂一层平面厌氧密封胶—可赛新515或乐泰515),将各个连接螺栓拧紧,将进水管连接号。锥箱。锥箱的拆除,拆去其两端的联轴器保护罩,拆去其两端联轴器的连接螺栓,拆去进油回油管路,将箱体和管路进油口缝好,拔出其与机组底座的定位销,用天车将锥箱轻轻扶住,拆去锥箱与机组底座间的螺栓,用天车将其吊下(注意保管号锥箱与机组底座间的调整垫片);锥箱的安装,将结合面处清理洗涤干净,用油石除去高点,将调整垫片放到机组底座上,将锥箱吊到机组底座上,接好锥箱主进油管路,拧紧锥箱与机组底座的连接螺栓,打表调整其与两相邻锥箱的同轴度,通过增减调整垫片使锥箱间的同轴度在合格范围内,重新铰锥箱与机组底座的销孔,打入定位销,接好进油回油管路,连接好两端的联轴器,装好两端的联轴器保护罩。
增速箱。增速箱的拆除,拆去两端联轴器的保护罩,拆去两端联轴器的连接螺栓,拆去增速箱与底座间的连接螺栓,拆去进油回油管路,将各进油管路封好,用天车将增速箱移除。增速箱的安装,将增速箱就位,拧紧其与底座间的连接螺栓,打表调整其与电机间、其与锥箱间的同轴度,调整合格后拧紧底座连接螺栓,连接好两端联轴器,安装保护罩,连接好各进油回油管路。
说明:每次更换一个新的部件,都必须通油润滑清洗40分钟以上,并空载运行20分钟以上后方可轧钢。
常见故障及排除方法见下表,若有其他故障则要咨询制造厂家技术人员,或返回制造厂家维修。
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